Aprile 2015, Battipaglia. Il futuro dello stabilimento della Cooper Standard Automotive Italy spa, guidato da Pietro Mancuso, era appeso a un filo: se non fossero entrate nuove commesse dalla Fiat, avrebbe chiuso i battenti.

La produzione era in calo, ma il direttore non ci sta a gettare la spugna e azzarda di poter, con i suoi uomini, raddoppiare i volumi e ripartire. La Cooper era ed è una società che opera nel settore automobilistico, specializzata nella realizzazione di articoli in gomma destinati all’assemblaggio e alla produzione di vetture negli stabilimenti Fiat.

Ed è proprio la casa torinese che Mancuso – numeri alla mano – deve convincere.

«Il settore era entrato in crisi – ricorda oggi Pietro, tra l’altro anche presidente del Gruppo Chimica Gomma Plastica di Confindustria Salerno – ma nessuno di noi aveva voglia e tempo per piangersi addosso. Abbiamo scelto di utilizzare le agevolazioni governative per fare formazione, per crescere in competenze e mostrare a Torino che eravamo pronti per nuove commesse».

Quella che Mancuso definisce «una autentica palingenesi gestionale» dura circa un anno. In questo lasso di tempo, la Cooper adotta le tecniche kaizen, proprie del lean manifacturing, per ottimizzare i processi produttivi in tutti i rami di azienda, dalla finanza alle operations. Non solo. “Impara” il WCM, il linguaggio gestionale comune che unisce tutte le fabbriche Fiat Chrysler Automobiles in tutto il mondo e che punta alla qualità totale.

«Siamo partiti dal basso – prosegue il direttore di Battipaglia – con una formazione estesa in aula e on the job a tutti gli operatori. L’impegno è stato premiato con la commessa del progetto Stelvio. Ci è stato assegnato in esclusiva, infatti, il sistema di tenuta di questo SUV prodotto a Cassino ma con un mercato internazionale. La fornitura prevede 7 milioni di investimenti nel plant, più di 80 nuove attrezzature e 110 nuovi dipendenti». Nuove macchine, persone, nuova metodologia di approccio. Uno tsunami positivo che non travolge lo stabilimento, ma lo ricostruisce dall’interno.

«Quando ti trovi a gestire un processo del tutto nuovo, con nuove attrezzature e uomini, o trovi la chiave per farlo in velocità e sicurezza, o perdi. Noi abbiamo scelto di implementare nel plant un ulteriore strumento, il BTO, un tool per gestire i punti focali e accelerare la capacità di produrre. E Fiat ci ha riconosciuto anche questo obiettivo».

La Cooper Standard di Battipaglia garantisce 250 vetture al giorno, con tre differenti versioni di prodotto, grazie a un team competente e motivato in cui il leader è uno «di loro».La gestione eccellente della crisi e la capacità di tenere allineati lungo tutto il 2016 i fattori chiavi operazionali attraverso cui Fiat monitora gli stabilimenti, sono valsi al sito di Battipaglia la bandiera Diamond Plant, a riprova della manifesta e oggi certificata superiorità nel settore.

«Non potevamo aspettare – commenta Pietro Mancuso – la fine della crisi del comparto. Il nuovo equilibrio era tracciato e noi ci siamo adoperati per raggiungerlo prima e superarlo poi».

Una lezione, quella della Cooper di Battipaglia, esemplare. La storia di un gruppo che sa osare e, per questo, progredisce.

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Fare di più, con sempre meno. A questa filosofia saranno ispirate le future attività del Gruppo Chimica/Gomma Plastica ai cui vertici è stato eletto Pietro Mancuso, attualmente direttore dello stabilimento

salernitano della Cooper Standard Automotive Italy spa. Da un primo incontro conoscitivo con le aziende del Gruppo, infatti, è emersa la volontà di «fare uno sharing di competenze per individuare i punti deboli dei processi operativi delle nostre aziende – ha spiegato Mancuso – e adottare delle tecniche kaizen, proprie del lean manifacturing, per ottimizzare i processi produttivi in tutti i rami di azienda possibili, dalla finanza e arriva alle operations».
Con il Lean thinking si cambia strategia, racchiudendo insieme all’inquadramento sul pensiero e sulle teorie organizzative, anche l’approccio pratico (il lavoro umano che serve per realizzare la conversione
snella).
Tutta l’azienda cambia visione e viene coinvolta in una visione di insieme tramite la messa a flusso dei processi principali, dalla progettazione fino alla gestione degli ordini. Oltre alla Lean Thinking,

il Gruppo si impegnerà inoltre per massimizzare l’apertura e il dialogo con le Università, intensificando le occasioni di reciproco scambio attraverso, ad esempio, stage in azienda indispensabili oggi per meglio settare la preparazione degli studenti. 
Infine, senza sconfinare in temi appannaggio di altri comparti merceologici, il presidente Pietro Mancuso ha riaffermato l’impegno del Gruppo a interessarsi allo studio di possibili soluzioni al problema delle
microinterruzioni di energia elettrica e a proposte per ottimizzare il consumo energetico. Precise e concrete, quindi, le direttive che il nuovo Gruppo si propone di perseguire.
Precise e concrete come le idee di un vero e proprio uomo di fabbrica.

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Il 23 settembre scorso la Cooper Standard (CSA) di Battipaglia ha ospitato un workshop sul metodo Kaizen, promosso dal Gruppo GI di Confindustria Campania. Avviata con i saluti di Pietro Mancuso, Plant Manager dello stabilimento, di Francesco Palumbo, Presidente dei GI salernitani e di Nunzia Petrosino, leader dei GI di Confindustria Campania, la giornata ha visto un’ampia partecipazione di imprenditori che hanno mostrato notevole interesse a come, alcune realtà industriali della nostra zona, si siano ri-organizzate massimizzando in modo rapido, economico ed efficace la produttività attraverso il Kaizen, per affrontare una crisi che sembra ormai essere un nuovo punto di equilibrio con cui misurarsi.

Subito dopo l’intervento di Alfredo Lambiase, Ordinario del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Salerno, che ha innescato un dibattito vivace su quelli che sono gli sprechi nel settore pubblico, è seguita una presentazione “coinvolgente” dell’ingegner Carlo Ratto di Kaizen Institute che, con l’esempio evolutivo di una disciplina come il salto dell’asta, ha mostrato come il coraggio di cambiare il modo di pensare e il superamento dei “paradigmi” possano svelare nuovi modi di reagire e di crescere. A termine della prima parte della giornata in aula, il “Case Study” presentato da Pietro Mancuso e Giovanni Tullio (Manufacturing Manager CSA). Ambedue i manager hanno presentato, con ammirevole passione, un progetto Kaizen attraverso cui, senza prevedere investimenti per l’acquisto di nuove macchine, ma solo cambiando il modo di lavorare (lay out, One piece flow, Riduzione dei WIP), sono stati raggiunti livelli di produttività/rendimenti tali da scongiurare la delocalizzazione della finitura di alcuni prodotti, ad alto contenuto di manodopera, presso paesi low cost.

Nelle parole di Mancuso tutta la semplicità e, al contempo, la necessità di implementare attività lean: «È un processo che, portato avanti in maniera sistematica, umanizza il posto di lavoro, insegna alle persone come fare sperimentazione sul proprio lavoro utilizzando il metodo scientifico e come individuare ed eliminare gli sprechi all’interno dei processi che conducono».

A volere con determinazione questa giornata di studio, Laura Caputo, Sales & Operation Manager di O.M.P.M S.r.l. e vice presidente GI Campania: «Confindustria vuole che si torni al manifatturiero ma secondo le attuali regole del mercato. Per questo abbiamo pensato a un aggiornamento sulle tecniche di miglioramento continuo. È necessario un cambio di mentalità prima nelle nostre imprese per cambiare lo stato delle cose. Un’azienda media o piccola deve trovare il proprio modello di miglioramento continuo, coinvolgendo direttamente il personale che è parte attiva e fondamentale. Date le scarse convenienze del fare impresa, specie al Sud, siamo obbligati ad ottimizzare i processi e ridurre i costi. Non c’è alternativa. Anzi, c’è ed è la delocalizzazione e ad essa noi no vogliamo cedere fino a che ci sarà una possibilità di restare nella nostra terra. La lean è uno strumento importante in tal senso perchè lavora sui processi e aiuta a riportare competitività. Un grande ringraziamento va all’ingegnere Ratto che, senza alcun compenso materiale, ha per questa occasione voluto dare il suo contributo in termini di intelligenza al Paese. In Campania ci sono diverse aziende che implementano tecniche di Lean Manicfturing ma la scelta è ricaduta sulla CSA perché è esemplare la storia di questo stabilimento ex Pirelli: ponendo in essere in tutti i reparti e le aree di produzione tecniche lean gli uomini della CSA, tutti, hanno evitato la delocalizzazione. A Battipaglia la tensione al miglioramento continuo si respira e l’eccellenza sembra un fattore quasi tangibile tra gli uomini, siano essi manager o operai».

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